下面為大家列出電子組裝業(yè)MES的六大組成,排序上與業(yè)務應用的不斷發(fā)展的需要相對應。
1.DataColletion:
通過多種方式,采集關鍵物料、檢測結果、測試數(shù)據、維修情況、抽檢情況、重工情況等信息,用于產品全程追溯。
采集的方式有:終端采集,如DCT、DCN;PC采集;數(shù)據文件手動導入;數(shù)據文件實時捕獲;測試程序整合;機臺連線處理等。
采集的數(shù)據有:工單歸屬信息;工單脫離信息;IQC信息;備料信息;上料信息;下料信息;良品/不良品信息;測試數(shù)據信息;維修情況信息;重工情況信息;序號轉換信息;軟件版本信息;包裝信息;OQC信息;老化信息;入庫信息;出貨信息等。
目前多數(shù)的公司的MES應用僅局限在該層次。解決的問題重點是產品的追溯和物料的追蹤。一般可獲得的效益是:
1)能隨時提供產品完整真實的生產過程數(shù)據,增強大客戶對企業(yè)內部生產過程質量的信任
2)對于客訴,可借助詳實的數(shù)據,很快定位到RootCause,給予客戶快速回應,并且現(xiàn)場改善效果明顯,在客戶滿意度上能得到不少加分。
3)對于企業(yè)內部發(fā)現(xiàn)的問題產品,可通過生產歷史和品質信息的獲取,幫助進行問題的分析,同時對于同樣問題是否出現(xiàn)在其他產品上,也可以進行快速的界定。
4)對于問題物料,可以快速定位到其所影響到的產品以及產品所在的位置。筆者曾輔導過的一家廠商,在發(fā)現(xiàn)物料本身就存在缺陷時,生產線上對該物料已使用了2天多的時間。借助系統(tǒng),很快查明了這些產品在廠內產線上、半成品庫內和成品庫內的數(shù)量及序列號,同時也查明了出貨到客戶的產品的數(shù)量及序列號。通過廠內返工和廠外召回既解決了一次品質災難,同時也給客戶展示了企業(yè)的誠信和對品質管理的嚴謹。06年7月1日歐盟RoHS指令已正式實施,對于企業(yè)來說,為了減少未來潛在不合格物料對企業(yè)的影響,除了在采購物料上、生產環(huán)節(jié)上進行把關外,還需要擁有快速準確追尋產品的能力,以便將該方面對企業(yè)帶來的損失降低到最小
5)能快速識別出非本公司生產的假冒產品或假冒部件。因為公司內生產的產品都有公司內部規(guī)定的唯一識別號,并且在生產過程中記錄了產品所使用的部件的識別號,而假冒產品或假冒部件盡管可以盜用正品的識別號,但往往在產品與部件的對應上出現(xiàn)馬腳,而被識別出來。
2.ProcessControl:
通過生產模型的搭建,控制生產過程中非授權操作、上料錯誤、站點誤投等異常。對于異常驗證的范疇包括:
1) 授權驗證,只有通過授權驗證后,才可以執(zhí)行某崗位的操作,并可以限定可操作的產品或設備
2) 條碼規(guī)則驗證,對企業(yè)的條碼規(guī)則進行防錯。
3) 流程驗證,保證產品按照事先設計好的流程流轉,減少跳站、漏測等行為。
4) 物料驗證,保證產品在崗位操作上使用規(guī)定的物料。
5) 完整性驗證,保證每一崗位的操作動作都完整執(zhí)行。
6) 可用性驗證,對物料的有效期,ECN的變更生效時間進行驗證。
7) 存在性驗證,驗證產品序號是否是存在的,防止非法的產品序號被抽檢或入庫
8) 沖突性驗證,防止多個產品實物使用同一產品序號,確保實物與產品序號對應的唯一性
9) 狀態(tài)驗證,防止產線上產品誤流轉,如尚在抽檢過程中的產品被誤入庫。
10) 兼容性驗證,根據產品配置來保證是否允許產品的混單,混箱,混料等情況。
因為驗證會耗用較大的系統(tǒng)計算資源,對于企業(yè)內部開發(fā)的MES或小軟件公司的MES來說,由于不能很好地解決性能的問題,一般僅能做很少部分的驗證工作。只有專業(yè)的大型軟件公司,針對生產業(yè)務抽象出高效率的生產模型,并借助專有的模擬運算,才會涵蓋上述的驗證工作。解決的問題重點是產品生產流程的一致性。
在DataColletion問題解決之后,一般要考慮實施ProcessControl。
一般可獲得的效益是:工程人員、生產一線管理人員或品質人員只需要在生產模型中將生產工藝規(guī)則固定下來,系統(tǒng)就可以輔助操作人員嚴格按照設定的規(guī)則進行操作,保證把事情第一次就做對。
俗話說"80%的品質問題都是管理問題",管理人員不能總是責怪生產線的操作人員素質低,沒記性,而要多想想,是否有更簡便的辦法幫助他們少犯錯誤,不犯錯誤。ProcessControl就是在幫助企業(yè)在培訓時間減少,人員流動較多、產線擴線較快的情況下,也可以較容易保證產品生產流程的一致性。
3.eSMT:
進行SMT上料防錯、缺料預警、物料追蹤、物料盤點、鋼板管控、錫膏管控、Feeder管控、MSD元件管控,期望達成高效的SMT運作流程。
對于擁有SMT設備的企業(yè),在實施DataColletion和ProcessControl后,eSMT功能將是重點考慮的功能。一般可獲得的效益:
1)減少因鋼板、錫膏、Feeder、物料等使用不當對產品質量的影響
2)批量返修狀況的減少,可增加產線的產出量和產品質量的提升,并降低維修的成本
3)提升換料的效率,縮短因換料帶來的停機時間
4)可不停線盤點物料的數(shù)量和狀態(tài),快速評估ECN對物料的影響
5)實時監(jiān)控物料的耗損,在工單的實際耗料超標前進行及時管控
4.ManagementReport:
實時產生報表數(shù)據庫,快速提供生產進度、產量、品質、維修、在制品等狀況的監(jiān)控,為管理層決策提供依據
以生產進度監(jiān)控為核心,需要提供7大報表的情況
生產進度監(jiān)控:監(jiān)控工單的達成情況,并評估對客戶訂單是否存在影響。在客戶插單進來時,可以幫助評估達交期。
看板管理:實時監(jiān)控各時段產線的產量,實時監(jiān)控各產線的直通率的情況,實時監(jiān)控各產線缺陷分布情況
產出分析:針對機種、產品、工單、工段、產線、工序、設備七大維度,按照不同的時間類型,如時段、班別、天、周、月,分析投入產出的推移情況和不同對象的對比情況,以便追查出問題點和改善方向。如果發(fā)現(xiàn)同一產品在2條線生產,而其中一條產線的產出較多地超出另外一條產線,那么分析高效率產線達成的原因就成為重點,找出優(yōu)秀的地方,然后進行推廣。
良率分析:針對機種、產品、工單、工段、產線、工序、設備七大維度,按照不同的時間類型,如時段、班別、天、周、月,分析不良率、直通率和PPM的推移情況和不同對象的對比情況,以便追查出問題點和改善方向。如果發(fā)現(xiàn)差異,,那么差異點就成為了分析的重點,找出優(yōu)秀的地方,然后進行推廣。
一次交驗合格率:產線的有效產出是否高,主要看的就是一次交驗合格率。有效產出指的是可以銷售給客戶的良品,這些產品才是制造企業(yè)可以用于獲利的。一次交驗合格率低就意味著產線返工的情況要增加,更多的精力用在已有產品的補漏上,而不是新的產品的產出上,這樣就會高的成本投入,而只有較低的產出。所以一次校驗合格率往往成為品質管控的重點。
維修缺陷分析:依據柏拉圖原理快速找出需重點改善的缺陷,并依據缺陷與不良原因,缺陷與解決方案,缺陷與不良位置,缺陷與責任部門的交叉分析,找出有效的改善措施
在制品查詢:實時監(jiān)控產線的在制品情況,幫助找出產線的瓶頸崗位。同時因為有了電子化的在制品數(shù)據,在交接班時,可以快速完成數(shù)據的交接,縮短交接班的用時,提高生產準備的效率。
5.Alert:
實時對關鍵指標進行監(jiān)控,異常出現(xiàn)時通過Mail、短信、看板等方式進行警示,變被動管理為主動管理
常見的監(jiān)控的關鍵指標有:
1)Cpk指標:單一機種在每日生產過程中同一生產線之各單項量測值之Cpk值是否低于標準
2)不良零件指標:單一機種在每日生產過程中同一生產線所產生的零件不良數(shù)是否超過標準
3)缺陷指標:單一機種在每日生產過程中同一生產線﹐同一站所產生的同一不良現(xiàn)象次數(shù)是否超過標準
4)直通率指標:單一機種在每日生產過程中直通率是否低于標準
6.SPC:
針對測試數(shù)據,進行制程穩(wěn)定性的分析,以便在制程能力降低時及時進行處理,保證產品在出現(xiàn)批量不良前,得到有效控制。
對于網絡設備產品來說,往往有些測試項的量測值較容易出現(xiàn)漂移,如何在出現(xiàn)異常趨勢時,就能及時地進行控制,將是減少批量性不良的有效措施。對于其他對產品電子功能指標要求嚴格的產品,同樣會遇到上述的問題。
在企業(yè)里,往往這些有用的數(shù)據都存放在各個測試設備上,成為孤立的數(shù)據存在著,沒能發(fā)揮出對產品品質改善的幫助作用,實在是可惜。
MES作為當今有效降低成本,提升企業(yè)競爭力的便捷工具,已越來越得到眾多企業(yè)的認可,但目前的應用狀況,確實又不容樂觀,因而企業(yè)需認清自身的需求,比對MES的六大組成,找出差異,做好規(guī)劃,將MES應用邁入正常的軌道。